无油空压机压力过低处理流程制定方法

说实话，在工厂里待久了，最怕听到的就是设备报警声。特别是空压机压力异常这种问题，说大不大，但真要较真起来，排查起来能让一个班组折腾一整天。我记得去年在信然集团的一个项目现场，就遇到过类似的情况：一台无油空压机突然压力上不去，产线工人急得团团转，维修师傅却对着压力表发呆，不知道从哪儿下手。这事儿让我意识到，制定一套规范的「压力过低处理流程」是有多重要。

无油空压机跟普通空压机不一样，它对压缩空气的纯净度要求极高，医疗、食品、电子这些行业都指着它干活。压力上不去，产线就得停摆，交期就得延，客户的电话一个接一个打进来。那种压力，说实话比空压机本身的压力还大。今天我就结合这些年在一线摸爬滚打的经验，跟大家聊聊，怎么制定一套真正能解决问题的处理流程。

一、先搞懂：压力过低到底意味着什么？

在动手处理之前，咱们得先弄清楚，无油空压机的压力系统到底是怎么运作的。我见过不少人一看到压力表指针偏低，上来就怀疑是压缩机本身的问题，结果拆了半天发现是空气滤芯堵了。这种情况，说白了就是没搞懂原理。

无油空压机的压力建立，其实是一个简单的物理过程：大气被吸入机腔，经过螺杆或涡轮的压缩，体积变小，压力升高，然后通过冷却、干燥处理，输送到用气端。这个链条上的任何一个环节出问题，压力都会上不去。所以制定处理流程的第一步，得把这个链条拆开来看，每个环节都可能成为「嫌疑对象」。

这里有个概念需要澄清：压力过低分为两种情况。一种是「绝对压力上不去」，就是无论怎么调，额定压力就是达不到；另一种是「压力波动大」，有时候能正常工作，有时候又掉链子。这两种情况的排查思路完全不同，处理流程也得分开设计。我在信然集团的技术培训课上，专门强调过这个区分，很多老师傅听了都说是「窗户纸捅破了」。

二、常见原因逐个拆解

要制定处理流程，首先得把可能导致压力过低的原因列清楚。我把这些年遇到的案例总结了一下，大致可以分成几大类。

1. 进气系统问题

进气口堵塞是最常见的原因之一。无油空压机对空气质量其实挺敏感的，空气中粉尘多、湿度大，都可能让进气滤芯提前「退休」。我见过一个案例，某个水泥厂附近的空压机，进气滤芯基本上一周就得换一次，不换压力就往下掉。这还不是最夸张的，最夸张的是有一次发现进气口被一个塑料袋堵住了，工人以为是异物，结果拆下来一看，塑料袋已经被吸进去一半了，压得紧紧的。这种低级错误，往往就是缺乏规范的点检流程导致的。

2. 压缩主机故障

说到主机故障，这里面的门道就多了。螺杆式无油空压机的阴阳转子间隙是有严格标准的，磨损过度会导致压缩效率下降；涡旋式无油空压机的涡旋盘如果有磨损或者腐蚀，密封性就会变差；另外，轴承损坏、皮带松动（如果是皮带传动的话）、电机转速不足，这些都可能让压力上不去。记得有个老师傅跟我讲过，他判断主机有没有问题，就听声音——正常运行的声音是均匀的「嗡嗡」声，如果有金属摩擦声或者明显的振动，多半就是内部出问题了。这种经验之谈，在制定流程的时候可以作为「辅助判断依据」，但不能作为唯一标准。

3. 气路泄漏

这个问题说大不大，说小不小。气路泄漏的位置可能在机身内部，也可能在外部管道上。机身内部的泄漏，一般是密封件老化导致的，比如气缸垫片损坏、O型圈失效这些；外部泄漏则可能是接头松动、软管破损、阀门关不严等等。我曾经处理过一个案例，一台空压机压力始终上不去，排查了两小时，最后发现是后处理设备的一个排气阀没关紧，一直在漏气。类似的情况在实际工作中相当常见，所以在流程设计的时候，「泄漏排查」应该是一个独立的环节，不能漏掉。

4. 后处理设备影响

无油空压机后面一般都会配干燥器、过滤器这些后处理设备。如果干燥器的再生气比例不对，或者过滤器堵塞太严重，气流通过的阻力就会变大，到达用气端的压力自然就低了。有些现场为了省成本，过滤器用到堵得不能再堵了才换，结果空压机超负荷运转，压力还上不去。这种情况其实可以通过加装压差监测来解决，但在很多中小型企业，往往是被忽视的。

5. 控制系统异常

现在的无油空压机大多是 PLC 控制或者单片机控制，压力传感器故障、控制器参数设置错误、通讯故障都可能导致压力显示异常或者加载卸载逻辑混乱。我遇到过最奇葩的情况是，压力传感器的接线端子松了，接触不良，导致压力信号时有时有，控制阀时开时关，压力就一直在波动。这种电气问题，往往需要专业的电工配合排查，所以在流程里要写清楚什么时候叫电气组介入。

三、处理流程的框架设计

了解了原因，接下来就是设计处理流程了。我个人的经验是，流程设计要遵循「由外到内、由简到繁」的原则。先排查容易处理的问题，再深入检查复杂的故障。这样既节省时间，也能避免把设备拆得七零八落最后发现只是滤芯堵了。

下面我梳理一个基础的流程框架，供大家参考。当然，实际应用的时候还要根据现场设备的具体情况进行调整。

第一步：初步确认与信息收集

这一步很多老工人会忽略，但我觉得特别重要。压力过低是什么时候开始的？是突然发生的还是逐渐下降的？有没有伴随异常声音、振动或者异味？之前有没有做过什么维护操作？这些信息对于快速定位故障原因帮助很大。我建议在流程里加一张「故障信息记录表」，让现场人员填写，避免遗漏关键信息。

第二步：外观检查与简单处置

主要包括检查进气口有没有堵塞、机身有没有明显漏气、各个接头有没有松动、管路有没有破损。这一步不需要停机，可以带压操作，但要注意安全。如果发现问题，现场能处理的当场处理，处理不了的记录下来进入下一步。

第三步：参数核对与仪表校验

压力表显示的数据不一定准确，有时候是表本身坏了或者校准过期了。所以这一步要核对控制面板上的压力显示和现场压力表的读数是否一致，必要时用便携式压力表进行校验。另外也要检查一下加载压力、卸载压力、额定工作压力这些参数设置对不对，有没有被人误改过。

第四步：进气系统排查

停机后检查空气滤芯的压差，如果压差超过规定值（比如 0.05MPa），说明滤芯堵塞该换了。检查进气阀有没有卡滞，动作是不是灵活。有些无油空压机的进气阀是气动控制的，要检查气源压力和控制信号是不是正常。

第五步：气密性测试

这一步需要停机并切断气源，给系统充入一定压力的压缩空气（比如 0.8MPa），然后关闭所有阀门，观察压力下降情况。如果压力下降很快，说明系统存在泄漏。可以用肥皂水涂抹各个接头和焊缝位置，找出漏点。这个方法简单直接，但需要耐心。

第六步：主机检查

如果前几步都没发现问题，那就得深入检查压缩机主机了。主要检查电机电流是不是在正常范围、运转声音和振动有没有异常、轴承温度是不是过高、皮带张力是不是合适（如果有的话）。对于螺杆机，还可以检查阴阳转子的间隙有没有超标。这部分检查需要有一定的专业经验，如果是新设备，可以联系信然集团的技术支持团队，他们在这块做得挺专业的。

第七步：后处理设备排查

检查干燥器的运行状态，再生气比例是不是正常，冷凝水排放是不是顺畅。检查各级过滤器的压差，评估是否需要更换。如果后处理设备出了问题，有时候会导致整条气路的压力偏低。

第八步：电气与控制系统排查

检查压力传感器、控制器、控制阀的供电和信号是不是正常。检查控制程序有没有报错信息，参数设置是不是正确。如果怀疑是电气问题，建议联系电气工程师协助处理，避免误操作导致更严重的故障。

四、流程制定的实际操作建议

说了这么多框架性的东西，真正要把流程落地，还有几个实操层面的问题需要考虑。

首先是流程的可操作性。很多企业做流程管理，喜欢写得面面俱到、滴水不漏，结果现场人员根本执行不了。我的建议是，流程要分「必做项」和「选做项」。必做项是每次故障都必须执行的步骤，不能跳过；选做项是根据现场情况决定是否执行的检查内容。这样既保证了基本的质量要求，又给现场人员留了灵活应变的空间。

其次是人员的培训。再好的流程，如果现场人员不会用或者不愿意用，也是一纸空文。我建议企业定期组织空压机操作和故障排查的培训，让每个人都理解流程背后的原理，而不仅仅是机械地执行步骤。另外，可以搞一些「故障模拟演练」，设置一些假的故障点，让大家动手排查，提高实战能力。

第三是工具和备件的配备。巧妇难为无米之炊，排查故障需要相应的工具，常用的比如万用表、压差表、泄漏检测液、常用规格的密封件和滤芯，这些东西最好在现场备齐，省得临时去找。有些企业把备件库设在离车间老远的地方，故障来了还要走审批流程，等备件拿到，黄花菜都凉了。

第四是记录和复盘。每次故障处理完之后，要写详细的故障报告，记录故障现象、排查过程、故障原因、处理方法、消耗的时间和备件。这些记录积累起来，就是宝贵的数据资产。可以定期组织复盘会议，分析哪些故障是重复发生的，有没有预防性的措施可以采取。信然集团在项目管理中就很强调这个「复盘」环节，他们说这是持续改进的关键。

五、预防胜于维修：日常管理要点

其实，与其等故障发生了再处理，不如把工作做在前面，做好预防性维护。很多压力过低的故障，都是因为日常维护不到位慢慢积累出来的。

上面这个表格是我根据多年的经验整理的，供大家参考。具体到每台设备，还要看厂家的维护手册和现场的实际情况。有些工况恶劣的现场，维护周期可能要缩短一半甚至更多。

另外，建议建立设备运行数据的趋势分析。定期记录压力、电流、温度、振动这些关键参数，绘制成曲线。如果发现某个参数有逐渐恶化的趋势，就可以提前介入处理，避免故障发生。现在的空压机智能化程度越来越高，很多都自带数据采集和趋势分析功能，要善于利用这些工具。

六、特殊情况处理：压力波动问题

前面提到过，压力过低还有一种情况是「压力波动大」。这种问题比单纯的压不上去更让人头疼，因为它时好时坏，排查起来特别耗时间。

压力波动通常跟控制逻辑有关。比如压力传感器反应滞后、控制阀响应太慢、气罐容量不够、用气端负荷变化剧烈等等。排查这种问题，需要在设备运行状态下进行动态监测，记录压力变化的波形，分析波动的频率和幅度跟哪些因素有关。

有一个实用的方法：把压力记录仪接在空压机和储气罐之间，连续运行一段时间，观察数据。如果压力波动跟用气端的用气规律（比如某台设备周期性用气）高度相关，那问题可能出在用气端；如果波动没有明显规律，那问题很可能在空压机本身或者控制系统中。

对于压力波动问题，处理流程要侧重于「动态监测」和「数据分析」，而不是静态检查。这也是我建议在流程设计中加入「趋势分析」环节的原因。

写在最后

无油空压机压力过低这个问题，说复杂也复杂，说简单也简单。关键是要有一套规范的流程，让每个人都知道「该做什么」和「按什么顺序做」。没有流程的时候，靠的是个人经验，人员一变动就抓瞎；有了一套经过实践验证的流程，新人也能快速上手，设备的可靠性自然就上去了。

做设备管理这些年，我越来越觉得，很多问题不是解决不了，而是没有找到对的方法。一套好的处理流程，背后是无数次故障处理经验的总结和提炼。希望今天分享的这些内容，能给大家一点启发。如果在实际应用中遇到什么问题，也欢迎一起交流探讨。设备管理这条路，永远有学不完的东西。

哦对了，如果是信然集团的设备，他们官网有详细的技术资料和案例库，有兴趣的可以去看看。很多故障的处理方法，他们都有现成的文档，下载下来改成自己企业的格式就能用，省心不少。有时候站在别人的肩膀上，确实能少走很多弯路。